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       隨著國家快速發(fā)展電力行業(yè)先行，由于火力電廠相對投資少、建設(shè)速度快，如同雨后春筍的發(fā)展，到目前為止，我國已造成大中小電廠近2500家，加上其他企業(yè)自備電廠及工業(yè)鍋爐，估計全國在裝鍋爐有近萬臺。300MW以上機組近1500家。遠在上世紀七十年代末八十年代初我國開始大規(guī)模建設(shè)200MW機組，該機組投入運行后，對其鍋爐爐膛檢修仍采用搭設(shè)腳手架來完成，不僅費工、費力、費時等，隨著電網(wǎng)增大，加之要追求經(jīng)濟效益，國家開始引進先進國家的300MW、500MW、600MW、800MW及1000MW機組，到日前在運行的上述大型機組近1500家。這大型機組的爐膛尺寸也相應(yīng)加大，故爐膛檢修平臺的尺寸也在增大，以1000MW機組的鍋爐為例，其橫截面為32m×16m（寬×深）左右采用兩片平臺結(jié)構(gòu)，其中一片的長與寬為16m×16m，該幾合尺寸的平臺采用I20、I18、I12的LY12鋁合金型材做結(jié)構(gòu)架，平臺的四周鋪設(shè)∏字6061鋁合金跳板，其自重5.1t，由于尺寸規(guī)格較大無法采用原懸空組裝技術(shù)實施平臺的拆裝了，故該平臺在爐膛內(nèi)組裝尚需在爐水冷壁斜坡墻，上拐點以下搭設(shè)一大型組裝平臺的工作臺，尚需30～40人一班，三班倒要4～5天完成，這消耗大量人力、物力、財力，又影響檢修工期，另外一個大問題是平臺只能在爐膛折焰以下使用，爐膛折焰以上的水冷壁、屏式過熱器以及爐頂棚過熱器等受熱面的檢修，需用戶采用搭設(shè)腳手架等辦法去完成。現(xiàn)在全國各大中小型電廠以及出口的鍋爐設(shè)備均采用上述平臺技術(shù)，進行爐內(nèi)檢修工作。
   我公司經(jīng)過對上述老產(chǎn)品用戶應(yīng)用情況調(diào)研確認，尚存在如下問題：a、平臺自重太重，不便于從爐Φ450㎜人孔門爐內(nèi)外傳遞運送及拆裝費工、費力、費時，故必須采用創(chuàng)新技術(shù)使平臺的自重大幅下降。b、構(gòu)思一種技術(shù)方案，平臺在爐膛內(nèi)實現(xiàn)懸空組裝省去必須搭設(shè)大型組裝工作臺的工作量，這樣既解放勞動力又節(jié)省檢修工期與省錢。C、創(chuàng)新設(shè)計平臺技術(shù)能解決平臺能通過爐膛折焰角以上及屏式過熱器間加固管直達爐頂棚過熱處，實現(xiàn)平臺能完成滿爐膛檢修多功能。本著這一技術(shù)路線去創(chuàng)新。
   創(chuàng)新技術(shù)路線：創(chuàng)新a、采用新材質(zhì)7A04（鋁鋅合金，原2A12為鋁銅合金），其機械性能比2A12的δb、δs均大100Mpa左右。由于其強度大故在滿足同樣承力情況下，便可以相應(yīng)減少型材的幾何尺寸，故平臺的結(jié)構(gòu)架的重量可以大幅下降。
   創(chuàng)新b、采用π70型材（新結(jié)構(gòu)）簡化梁架交叉連接結(jié)構(gòu)，只用一根穿桿螺絲連接，比原鋼制壓板連接件減少重量50％以上。
   創(chuàng)新c、采用多功能6A02鋁合金墊塊，代替原平臺梁加長鋼制聯(lián)接件，以及代替吊點、支座等各種鋼制部件，使其重量降低50％以上。
   創(chuàng)新d、采用新材質(zhì)6A02鋁合金中空結(jié)構(gòu)跳板，比原用6061鋁合金π型跳板重量下降40％。
   通過以上創(chuàng)新點改造的同規(guī)格的創(chuàng)新多功能鍋爐爐膛檢修平臺，自重由5.1t下降到3.18t，自重降低了37.6％。
創(chuàng)新e、在平臺自重大幅下降，則方便采用懸空組裝技術(shù)的實施，省去平臺裝拆必須搭設(shè)一個大型組裝平臺的工作臺，解放了勞動力，縮短檢修工期，使機組能提前投入運行，創(chuàng)造理想的經(jīng)濟效益與社會效益。
   創(chuàng)新f、構(gòu)思設(shè)計平臺新結(jié)構(gòu)，能進入屏式過熱器，同時還可以通過屏式過熱器間加固管。對于實在平臺過不了屏區(qū)及屏間加固管結(jié)構(gòu)的鍋爐，采用平臺升到屏過下部或屏過間加固管處，在平臺上設(shè)計快裝平臺，借以完成大平臺升不到部位爐膛內(nèi)受熱面的檢修。從而創(chuàng)新的多功能平臺實現(xiàn)了完成滿爐膛受熱面檢修。