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該項目產(chǎn)品是我公司自主研發(fā)、國內(nèi)首創(chuàng)，節(jié)能環(huán)保效應(yīng)非常突出，產(chǎn)品具有精度高、性能優(yōu)良（在高溫環(huán)境下具有強度高、高導(dǎo)電率）的特點，主要用于為航空航天，鋼鐵，汽車制造，石化，造船及各行各業(yè)的制造業(yè)配套用焊割、焊接材料、要求高導(dǎo)電率，以及在高溫環(huán)境下工作要求的高硬度合金銅管，具有廣闊的市場前景，極具開發(fā)價值。使用該合金銅管制成的焊割、焊接設(shè)備具有成材率高、可省工35%，省電25%，省銅8%，成品合格率提高40%。該銅管替代異步電動機鼠籠轉(zhuǎn)子可徹底解決異步電動機發(fā)熱的問題，將大大提高電機的效率。本項目產(chǎn)品采用先進(jìn)的水封擠壓生產(chǎn)工藝進(jìn)行生產(chǎn)，實現(xiàn)了擠壓與淬水兩道工序合二為一，可避免傳統(tǒng)工藝的二次加熱、淬水的工藝，降低能源的消耗，金屬損耗，縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率。項目產(chǎn)品通過一年的研發(fā)、試生產(chǎn)、目前已批量生產(chǎn)，深受市場歡迎。該產(chǎn)品的推出是對現(xiàn)有焊接領(lǐng)域用銅管的一場革命，提高了整體的技術(shù)水平，促進(jìn)了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化。

、本項目采用先進(jìn)的水封擠壓新工藝。目前國內(nèi)、外普遍采用的生產(chǎn)工藝是將該合金的擠壓坯料通過加熱爐二次加熱900～930℃左右，保溫1個小時左右后，拋入水中進(jìn)行淬水，此種工藝能源消耗大、金屬表面氧化嚴(yán)重，金屬損耗增加并需配備加熱爐及淬水箱。水封擠壓技術(shù)，細(xì)化了管坯晶粒，避免了擠壓制品在生產(chǎn)時氧化，可免去酸洗工序，簡化了生產(chǎn)過程，實現(xiàn)環(huán)保化生產(chǎn)。擠制坯料出模模孔后，直接進(jìn)入水中確保淬水效果，將開坯、淬水兩道工序合二為一，為拉伸提供了內(nèi)外表面質(zhì)量優(yōu)良管坯，降低能源的消耗，減少金屬損耗，縮短工藝流程，提高了生產(chǎn)效率。

2、自主研發(fā)設(shè)計組合模具定量拉制

傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，是將銅棒通過儀表車床打孔后再串所需規(guī)格的鋼絲進(jìn)行旋鍛，鍛壓后取出鋼絲，達(dá)到銅棒打孔的目的，然而這種方法存在的一個致命的問題就是中心孔容易偏移，串鋼絲旋段后有15%的鋼絲拔不出，產(chǎn)生大量的不合格品，造成了人力、物力、資源的嚴(yán)重浪費。

本項目產(chǎn)品的研發(fā)正是解決了上述問題，并提供了一種新的生產(chǎn)工藝。